¿A QUÉ SE DEBE EL BOMBO DE LA HIPERAUTOMATIZACIÓN?

En su informe de 2019, Vaya más allá de la ARP y ofrezca hiperautomatización, Gartner señalaba la falta de orientación respecto a la forma en que las organizaciones debían integrar la automatización robótica de procesos (ARP) con otras herramientas. El informe también hacía hincapié en que los directores comerciales sufren presiones para centrarse en la automatización de procedimientos rutinarios sencillos, pero carecen de una estrategia que extienda los procesos de automatización a toda la fábrica.

La solución, según la empresa de investigación mundial, es la hiperautomatización, definida como una automatización integral que combina tecnologías complementarias, como el aprendizaje profundo, los análisis avanzados, la visión artificial, el procesamiento del lenguaje natural, la ARP y la inteligencia artificial, para mejorar los procesos empresariales.

¿Automatización o hiperautomatización?

La principal diferencia entre la automatización y la hiperautomatización reside en que la primera tiende a centrarse en automatizar tareas individuales —como el uso de un cobot en lugar de un trabajador humano para aplicaciones repetitivas de recogida y colocación— mientras que la segunda tiene por objeto optimizar todo el proceso de producción mediante un enfoque holístico.

Gartner pronosticó que la hiperautomatización sería una de las principales estrategias de las tendencias tecnológicas a partir de 2020, pero eso no significa necesariamente que los fabricantes caigan rendidos ante el bombo con el que se anuncia. Para comprender si una automatización integral puede aportar un valor empresarial sustancial puede que resulte útil elaborar una hoja de ruta que alinee con claridad los objetivos empresariales con las herramientas de automatización necesarias para alcanzarlos.

Gartner propone considerar tres objetivos clave: los ingresos, los costes y los riesgos. Teniendo en cuenta esos parámetros, es posible que los fabricantes deban considerar qué tecnologías pueden impulsar los ingresos al mejorar la interacción con la clientela, aumentar la producción y automatizar tareas repetitivas. A partir de ahí, deberán rediseñar los procesos a fin de reducir el coste de una mala calidad y optimar la producción. Por último, es posible que tengan que plantearse los riesgos de cumplimiento inherentes a procesos ineficientes. Por ejemplo, puede que la introducción manual de piezas en una máquina no sea únicamente un proceso ineficiente, sino también peligroso, por lo que podría infringir las normativas de seguridad.

¿Y qué ocurre con los equipos antiguos?

La hiperautomatización se basa en las últimas tecnologías de automatización disponibles, por lo que puede que los fabricantes consideren que no es un enfoque empresarial viable para fábricas que utilizan equipos antiguos para aplicaciones críticas.

Las máquinas que conforman la espina dorsal de la automatización de la fábrica, como los controladores lógicos programables (CLP), pueden durar varias décadas y no hay motivo para sustituirlos si siguen funcionando adecuadamente y cumplen las directrices más recientes. Sin embargo, los equipos antiguos suelen carecer de las funcionalidades de comunicación necesarias para implementar una estrategia de hiperautomatización.

Por suerte, si los responsables de planta desarrollan una justificación comercial sólida para la hiperautomatización, existen formas de retroadaptar equipos más antiguos con sensores inteligentes. De ese modo, las máquinas pueden conectarse al Internet industrial de las cosas (IIdC) y enviar datos útiles que pueden emplearse para optimizar las operaciones, reducir los costes y aumentar la productividad. Un proveedor de piezas de automatización que se especialice en equipos obsoletos podrá suministrar fácilmente a los fabricantes el hardware necesario para retroadaptar sus máquinas y hacerlas aptas para la Industria 4.0.

Otro aspecto que cabe considerar es si las máquinas conectadas al IdC hablarán el mismo lenguaje. Por ejemplo, el CLP de la fábrica requiere de un protocolo de comunicación que sea compatible con los dispositivos de campo. Los fabricantes no precisan necesariamente un protocolo de la misma marca que su CLP. Por ejemplo, ProfiBus se puede conectar a todos los CLP de la familia Allen Bradley, pero ciertos protocolos no funcionan bien con otros. Eso implica que, para implementar la hiperautomatización, los fabricantes tengan que descubrir los mejores protocolos a fin de asegurarse de que todos sus equipos se puedan comunicar.

Siempre que sea posible, desarrollar sistemas basados en una arquitectura de código abierto —como el sistema operativo robótico (ROS, por sus siglas en inglés)— en lugar de un software patentado, puede contribuir a minimizar las fricciones y garantizar la interoperabilidad.

Para obtener más información sobre las últimas tendencias en automatización y fabricación, visite el Centro de conocimiento de EU Automation en Internet.

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