Los procesos de manufactura de materiales compuestos

En cualquier actividad profesional, ya sean fabricantes de puertas y ventanas o podadores de árboles, los materiales suelen seleccionarse en función del coste.

Sin embargo, existen diversos factores que deben tenerse en cuenta antes de comprar. Los pros y los contras de los materiales pueden venir determinados incluso por el proceso de fabricación. Robert Glass, responsable de marketing de Exel Composites, empresa líder en tecnologías de materiales compuestos, nos habla aquí de las diferentes opciones existentes.

Las barras telescópicas para la poda de árboles pueden ser de diferentes materiales, como aluminio, fibra de vidrio o plástico, y cada uno de ellos presenta ventajas específicas. Sin embargo, la seguridad es la prioridad absoluta para todo aquel que utiliza herramientas.

Atendiendo a criterios de seguridad, los argumentos a favor de la fibra de vidrio en los equipos de poda telescópicos son indiscutibles. La fibra de vidrio, además de ligera y resistente, no es conductora, lo que supone una ventaja considerable con respecto al aluminio en áreas con muchos cables.

Debido a la frecuencia de uso y a la fuerza que se ejerce sobre los tubos, las asas de las herramientas de poda tienden a doblarse o romperse. Sin embargo, los tubos de fibra de vidrio resisten la corrosión y los constantes golpes con las ramas de los árboles y pueden durar toda la vida, con el consiguiente ahorro económico a largo plazo.

Hay muchos fabricantes que aún no han descubierto las ventajas de los materiales compuestos. Sin duda alguna, la combinación de la resistencia de la fibra de vidrio o carbono con la flexibilidad de un sistema de resina, asequible y adaptable a necesidades y requisitos técnicos concretos, resulta atractiva para muchos fabricantes. Exel Composites está especializada en dos tipos de procesos de fabricación continua: pultrusión y enrollado de fibra.

Aunque la primera patente de pultrusión data de mediados de la década de 1940, se considera que fue W Brandt Goldsworthy, estadounidense pionero en materiales plásticos, quien inventó el proceso en 1959. La tecnología de pultrusión es quizá la que más flexibilidad ofrece para el diseño de perfiles, además de brindar posibilidades estructurales prácticamente ilimitadas.

Su nombre en inglés es el resultado de la contracción de pull y extrusion, o extrusión por estiramiento, lo que da una idea bastante clara de en qué consiste el proceso.

Unas bobinas de fibras y recubrimiento opcional se guían y estiran simultáneamente antes de ser saturadas con resina. Las fibras se pasan posteriormente por un molde caliente que cura el material compuesto, tras lo cual se cortan los perfiles a la longitud deseada al final de la línea.

El enrollado de fibra es similar a la pultrusión, con la diferencia de que las fibras se enrollan en un perfil antes de entrar en el molde caliente. La ventaja radica en las posibilidades de alineación de las fibras, tanto en dirección transversal como longitudinal, lo que nos permite ofrecer una gran variedad de soluciones y paredes de perfiles aún más delgados, como las que se utilizan para la fabricación de tubos.

Estas técnicas de manufactura permiten ofrecer soluciones a los fabricantes que buscan formas de reducir el peso, mejorar el rendimiento y la eficiencia e incluso reducir los costes de todo el ciclo de vida.

Exel Composites cuenta con un conocimiento experto que proporciona a los ingenieros total libertad para crear sus diseños, mientras que tecnologías como la pultrusión y el enrollado de fibra dan a los fabricantes la posibilidad de producir los perfiles de mayor tamaño y complejidad del mercado.

La utilización de materiales compuestos está creciendo —para aplicaciones tan diversas como marcos de puertas y ventanas, asas de herramientas o refuerzos de automoción. Las numerosas ventajas que ofrecen los materiales compuestos sometidos al proceso de pultrusión son evidentes y aplicables a gran variedad de sectores, como los de transporte, construcción e infraestructuras, además de contribuir a la reducción de costes de la energía eólica.

www.exelcomposites.com

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