Soldadura Robótica Automatizada Para Fabricar Chasis De Montacargas

Linde Material Handling, fabricante global de carretillas industriales, requería un nuevo sistema de producción para su última serie de montacargas eléctricos. La empresa necesitaba fabricar siete tipos de chasis y 14 protectores de techo diferentes según especificaciones exactas. Debido a que cada montacargas se construye bajo pedido, la línea de producción requería una gran flexibilidad para manejar una amplia variedad de variantes estructurales manteniendo estrictos estándares de calidad y un alto grado de automatización. Los planificadores de la instalación también buscaron una sofisticada garantía de calidad en línea y una integración perfecta con los sistemas de planificación de recursos empresariales existentes para optimizar el flujo de materiales.




Implementación De Módulos De Soldadura Automatizados En Dos Etapas
Para abordar estos requisitos operativos, el fabricante seleccionó a Yaskawa como contratista general para diseñar e implementar una arquitectura integral de soldadura robótica. La instalación está dividida en dos módulos para proporcionar un búfer entre los procesos principales. En el primer módulo, estaciones altamente automatizadas utilizan robots de soldadura para puntear los diferentes tipos de chasis y protectores hasta formar componentes completos, apoyadas por robots de manipulación equipados con sistemas automáticos de cambio de pinzas. El segundo módulo ejecuta la soldadura de acabado a través de celdas redundantes. El sistema cuenta con un total de 33 robots, incluyendo modelos especializados de soldadura y manipulación montados sobre rieles en el piso. El proveedor fue elegido por su amplia experiencia en automatización y la capacidad de su software de sistema de producción patentado para hacer transparentes los datos de soldadura complejos.




Medición En Línea Y Despliegue Del Sistema
La fase de ingeniería duró casi cuatro años, utilizando herramientas de simulación para la evaluación del diseño virtual antes de que la planta se construyera y probara bajo condiciones de serie en las instalaciones del proveedor. Tras el éxito de la fabricación de la serie piloto, el sistema se trasladó al sitio de producción final en Aschaffenburg. La línea automatizada incluye un proceso de pulido en línea que utiliza herramientas abrasivas para eliminar las salpicaduras de soldadura y preparar las superficies para el recubrimiento. Al final del proceso de fabricación, una estación automatizada de medición en línea verifica la precisión geométrica y la geometría del cordón de soldadura para detectar irregularidades. Operando en un ciclo de serie de 12,5 minutos, el sistema proporciona un flujo continuo de datos a través de grandes monitores de celda, garantizando procesos estables y la detección temprana de errores al tiempo que alcanza los niveles requeridos de calidad y productividad.




Editado por Maria Brueva, editora de Induportals – adaptado por IA.

www.yaskawa.com