STRATASYS SE ASOCIA CON RADFORD CON EL FIN DE PRODUCIR 500 PIEZAS IMPRESAS EN 3D PARA EL AUTOMÓVIL DEPORTIVO LOTUS TYPE 62-2 CON CARROCERÍA A MEDIDA

Stratasys Ltd. (NASDAQ: SSYS), líder en soluciones de impresión 3D de polímeros, se ha asociado con Radford, una marca de talla mundial de automóviles de lujo, para crear más de 500 piezas impresas en 3D destinadas al lanzamiento de la carrocería a medida del Lotus Type 62-2. Este proceso se relata en el documental Radford Returns de la plataforma Discovery+.

Radford Returns, ya disponible en streaming en Discovery+, cuenta la historia de la recuperación del arte de la fabricación de carrocerías a medida utilizando la tecnología del siglo XXI. En el programa, aparecen el fabricante de coches y presentador Ant Anstead y el expiloto y campeón de Fórmula Uno Jenson Button, y se documenta la construcción del superdeportivo retro-moderno Lotus Type 62-2. Se trata del escenario perfecto para las aplicaciones vanguardistas de la impresión 3D. Los espectadores pueden ver los entresijos del proceso, desde el diseño hasta la producción de las piezas finales, pasando por el prototipado y la creación de las herramientas, mediante tecnologías de impresión 3D de Stratasys como FDM^®, PolyJet™ y la estereolitografía.

“La tecnología de impresión 3D de Stratasys nos ha aportado la libertad de diseño y la capacidad de crear con toda facilidad piezas y componentes personalizados y únicos para estos dos prototipos de vehículos. Nos ha permitido adoptar plenamente la fabricación de carrocerías a medida y personalizadas, pero con procesos actualizados mediante las tecnologías del siglo XXI”, explica el presentador, Ant Anstead.

Ant Anstead muestra una pieza impresa en 3D para el Lotus Type 62-2 con carrocería a medida en el documental Radford Returns de Discovery+Para producir los dos primeros coches, se han imprimido más de 500 piezas en 3D en Radford Studio, en la firma de ingeniería y diseño de automoción Aria Group y en Stratasys Direct Manufacturing. Gracias al software de flujo de trabajo GrabCAD Shop™ de Stratasys, el equipo de Radford programó y pudo seguir el rastro de las impresiones 3D en cinco ubicaciones internacionales. Para fabricar las piezas, se ha utilizado una flota de hasta 20 impresoras 3D de Stratasys al mismo tiempo, en un auténtico alarde de fabricación distribuida. La selección de impresoras 3D de Stratasys ha incluido la F900^®, la F770™, la Fortus 450mc™, la F370^® y la J55™. Cada una de ellas se ha utilizado para obtener los distintos resultados deseados en función de la pieza.

“Al integrar la tecnología de impresión 3D en su taller, Radford ha podido traer al siglo XXI la fabricación de automóviles superdeportivos con el estilo de la década de 1960. Y lo ha hecho respetando la elegancia y las prestaciones de alta gama e hiperpersonalización que sus clientes esperan en un vehículo de esta categoría”, señala Pat Carey, vicepresidente sénior de crecimiento estratégico de Stratasys. “Se trata de un ejemplo extremo de algo que vemos todos los días en la industria de la automoción. Todo aquel que invierte en un vehículo nuevo desea un mayor nivel de personalización. Y la impresión 3D nos ayuda a satisfacer esta expectativa”.



Mediante el uso de diversas tecnologías e impresoras 3D, el equipo ha podido producir piezas de gran tamaño, como el núcleo de composite macizo del panel sándwich del mamparo, fabricado en dos mitades en la impresora Stratasys F900 con la resina ULTEM™ 1010. Ambas mitades se adhirieron entre sí para crear una pieza única y, a continuación, se envolvieron en fibra de carbono sin necesidad de una herramienta de moldeo. El diseño del mamparo incluye morfologías complejas de montaje para los altavoces interiores, un soporte para el depósito de combustible y el maletero. También se imprimieron numerosos elementos exteriores en FDM^® Nylon 12 Carbon Fiber y materiales ASA, como las carcasas de los retrovisores laterales, los conductos del radiador y las rejillas de ventilación de la carrocería. Diversos soportes de montaje de todo el automóvil se imprimieron en FDM Nylon 12 CF debido a distintos factores, tales como los requisitos de resistencia, el agresivo calendario del proyecto y la necesidad de disfrutar de plena libertad de diseño.

Como Anstead prosigue, “Al relanzar Radford, nos propusimos trabajar exclusivamente con compañías de talla mundial. Lotus es una empresa de talla mundial y Radford es una empresa de talla mundial. Por eso, para obtener las piezas impresas en 3D, recurrimos a Stratasys”.

Stratasys va a continuar respaldando el proyecto de Radford para el Lotus Type 62-2 con piezas de producción impresas en 3D mediante diversas tecnologías, tales como FDM^®, SAF™, la estereolitografía y la fotopolimerización programable, o P3™.

www.stratasys.com